近年来，航天科技集团四院43所坚定落实数字化转型战略，按照“设备自动化、生产智能化、管理数字化”的总体思路，加快新旧动能转换，夯实高端材料研制高效自主保障根基，取得显著成效。

在炭/炭复合材料生产线上，43所直面传统研制模式安全效率等方面痛点，深入推进自动化装出炉、智慧清炭、机器人巡检、自动化仓储转运等4个自动化创新项目落地，构建起“安全作业—高效清理—顺畅流转—智能管控”的自动化生产新范式，为炭材料生产智能化转型升级迈出了坚实而关键的一步。

无人添“炭” 智慧装炉

以前在炭材料热处理现场，大型井式高温炉是名副其实的“虎口”：炉体深达数米，夏季高温炙烤，常规吊装装备无从下手，装炉作业只能靠工人钻进炉膛，凭经验、靠手感完成抓取对位，每一次操作都如履薄冰。

如今，这道工序早已换了模样。随着自动化装出炉系统的投用，炉膛口再也不见人工作业的身影。攻关团队创新提出“视觉定位＋多自由度夹具＋智能防撞”技术路线，自主研制多功能夹具精准抓取异形制品，视觉系统实现毫米级对位，安全联锁逻辑全流程护航，真正实现了无人添“炭”、零风险作业。

“以前全靠老师傅的‘手感’，现在都靠数据说话。”团队负责人介绍，智能升级让过去依赖个人经验的手艺活，变成了可追溯、可复现的标准工艺，既彻底消除了安全隐患，又以自动化手段实现了产品质量的高度一致，真正实现了向自动化要安全、向标准化要效益的破局转型。

智清智检 粉尘“清零”

来到炭材料高压炭化作业线上，一套自动化清理装置正颠覆传统清理模式。机器人精准切割、疾速作业，数分钟即可完成金属包套切割，随后自动转入清炭环节；清理完毕后，密度检测仅需5秒。高效自动化的背后是43所技术团队数百个日夜的潜心攻关，更是突破行业瓶颈的硬核创新。

长期以来，炭化清理现场粉尘弥漫，每批次产出的炭渣重达数吨，大部分要依赖人工作业，劳动强度大。43所研发团队立志以智能设备替代人力，打造绿色自动化清理方案。团队锚定三维视觉感知、多机协同、多介质适配等核心技术，从激光切割路径智能规划，到机器人抓取姿态优化设计；从多工位自动翻转机构创新，到除尘系统集成控制——整套装置包含12项自主专利技术，实现了包套上线后“切割—除炭—压芯—密度检测”一站式产出，完美适配高产作业节奏，为航天复合材料制造提供了全新工艺范式。

“慧眼”值守 全时护航

今年，炭材料沉积生产线上来了一位特殊的新员工——“炭小巡”智能机器人。它搭载高精度红外热成像、多维振动传感、气体泄漏检测及高清视觉模块，每天沿着预设轨道24小时不间断自主巡航，可实时监测设备运行工艺参数、工艺管道密封性及现场环境参数。一旦发现温度异常、振动超阈值或可疑气体泄漏，“炭小巡”智能机器人会立即触发分级报警并精准定位故障点，同时生成巡检报告推送至运维人员终端。

相比于人工定时巡检，机器人上岗实现了全时段、全覆盖、高重复精度的常态化值守，消除了人员进入高风险区域的必要性，巡检数据完整率提升至100%，异常响应时间缩短80%。这项改进大幅提升了该所产线运行的稳定性和安全性，为工序连续生产提供了可靠的“电子哨兵”。

物畅其流 “数链”贯通

围绕服务自动化产线高效运行这一核心目标，针对炭/炭复合材料产品形态特殊、工艺流转复杂等特点，43所优化生产现场布局，建立了立体仓储、MES系统、穿梭车、提升机、转运电动叉车等模块协同的自动化仓储转运系统，工序间待处理产品全面实现立体存放。

通过“立体仓储＋信息编码＋智能调度”，实现了在线产品的自动化存储、取放与数字化信息管理。从四向穿梭车控制逻辑设计，到基于实时数据的产品自动盘库算法，每一个环节都凝聚着团队智慧。系统应用以来，信息化查询效率提升50%，为后续智能制造系统集成提供了原创性的“数据底盘”。

通过3年深耕积淀、迭代升级，43所炭材料生产线实现了数字化、智能化提升，四大自动化项目联动集成，打破生产壁垒，构建起安全高效、智能集约的全新生产模式。

（刘苏骅 郭晓波）